Металлические детали сложной геометрии изготавливают 150 3D-принтеров на заводе «Стивидор» в Ступино
АРХИВ
Инновационная технология позволят сократить время производства изделий более чем вдвое, а также выпускать малые партии. Это полезно для импортозамещения и тестирования изобретений.
«Реверс-технология» позволяет получить изделие в виде математической модели. Рассказывает руководитель инженерного отдела Денис Пономаренко:
«Допустим, у вас есть некая шестерёнка. Чертежей к ней нет, технической документации тоже. С помощью 3D-сканера мы сканируем деталь, далее в специальных программных комплексах создаем математическую модель. По сути, воссоздаем чертежи. При этом после реверс-инжиниринга документацию можно использовать не только в литье, но и в других производственных процессах: металлообработке, сборочных цехах».
На основе цифровой модели на 3D-принтере создается объёмная пластиковая копия изделия. Её покрывают жаропрочным материалом. Так получается форма для будущей детали. Пластик выжигают из формы в специально камере. Далее внутрь заливают разогретый алюминиевый сплав, полость формы занимает металл. В итоге получается точная копия со всеми необходимыми характеристиками. Завод способен выпускать как единичные изделия, так и целые партии. Для этого в отдельном цехе оборудованы более 150 3D-принтеров.
Изначально реверс-технология использовалась лишь как часть производственного процесса внутри предприятия. Современная потребность в импортозамещении позволила вывести инновацию в отдельное направление деятельности. Оно действует уже 1,5 месяца и пользуется спросом. Особенно много заявок на детали для дизельных двигателей и двигателей внутреннего сгорания, а также составляющие рабочих колес промышленных холодильных систем.
«Нам присылают изделия, выработавшие свой ресурс, при этом часто деформированные. Детали не сказать, что сверхсложные, но отечественного локализованного производства лопаток, втулок, ступиц для таких рабочих колес нет», – поясняет Пономаренко.
Ранее эти запчасти привозили из Польши и Чехии. Сейчас полную копию, соответствующую всем отраслевым стандартам, можно заказать на ступинском заводе «Стивидор».
На больших производствах львиную долю времени занимает производство оснастки для литья. На её расчёт и сборку может уйти не один месяц. Технология обратного реверса позволяет обойтись без этого этапа. Это дает не только значительную экономию во времени, но и возможность быстро вносить конструкторские правки. Это особенно полезно, когда деталь новая и проходит стадию испытаний. Любой выявленный дефект можно быстро исправить и оперативно сделать следующую партию опытных образцов.
«Стивидор» – быстро растущая компания. За 5 лет с нуля она выросла до серьёзного производства с отдельными подразделениями и штатом в 45 человек. Компания сотрудничает с производителями суперджетов, многими судоходными компаниями, а также компанией «Aurus». За 2022 год изготовлено более 10000 отливок и оцифровано более 150 различных изделий.
АРХИВ
Инновационная технология позволят сократить время производства изделий более чем вдвое, а также выпускать малые партии. Это полезно для импортозамещения и тестирования изобретений.
«Реверс-технология» позволяет получить изделие в виде математической модели. Рассказывает руководитель инженерного отдела Денис Пономаренко:
«Допустим, у вас есть некая шестерёнка. Чертежей к ней нет, технической документации тоже. С помощью 3D-сканера мы сканируем деталь, далее в специальных программных комплексах создаем математическую модель. По сути, воссоздаем чертежи. При этом после реверс-инжиниринга документацию можно использовать не только в литье, но и в других производственных процессах: металлообработке, сборочных цехах».
На основе цифровой модели на 3D-принтере создается объёмная пластиковая копия изделия. Её покрывают жаропрочным материалом. Так получается форма для будущей детали. Пластик выжигают из формы в специально камере. Далее внутрь заливают разогретый алюминиевый сплав, полость формы занимает металл. В итоге получается точная копия со всеми необходимыми характеристиками. Завод способен выпускать как единичные изделия, так и целые партии. Для этого в отдельном цехе оборудованы более 150 3D-принтеров.
Изначально реверс-технология использовалась лишь как часть производственного процесса внутри предприятия. Современная потребность в импортозамещении позволила вывести инновацию в отдельное направление деятельности. Оно действует уже 1,5 месяца и пользуется спросом. Особенно много заявок на детали для дизельных двигателей и двигателей внутреннего сгорания, а также составляющие рабочих колес промышленных холодильных систем.
«Нам присылают изделия, выработавшие свой ресурс, при этом часто деформированные. Детали не сказать, что сверхсложные, но отечественного локализованного производства лопаток, втулок, ступиц для таких рабочих колес нет», – поясняет Пономаренко.
Ранее эти запчасти привозили из Польши и Чехии. Сейчас полную копию, соответствующую всем отраслевым стандартам, можно заказать на ступинском заводе «Стивидор».
На больших производствах львиную долю времени занимает производство оснастки для литья. На её расчёт и сборку может уйти не один месяц. Технология обратного реверса позволяет обойтись без этого этапа. Это дает не только значительную экономию во времени, но и возможность быстро вносить конструкторские правки. Это особенно полезно, когда деталь новая и проходит стадию испытаний. Любой выявленный дефект можно быстро исправить и оперативно сделать следующую партию опытных образцов.
«Стивидор» – быстро растущая компания. За 5 лет с нуля она выросла до серьёзного производства с отдельными подразделениями и штатом в 45 человек. Компания сотрудничает с производителями суперджетов, многими судоходными компаниями, а также компанией «Aurus». За 2022 год изготовлено более 10000 отливок и оцифровано более 150 различных изделий.
